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Holcim Costa Rica

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Plantilla:Destacado Plantilla:Infobox empresa

Holcim Costa Rica (de Holderbank y Zement, cemento en alemán) es la empresa líder en el suministro de cementos y agregados (piedra caliza, arena y grava) así como otros materiales como concreto ready-mix y combustibles alternativos del país, seguida de Grupo Orosí y de CEMEX.

Anteriormente llamada como Industria Nacional de Cemento S.A., (INCSA), fue renombrada en el 2003 como Holcim al ser comprada por el Grupo Holderbank con su base operacional en Zurich, Suiza.

A nivel mundial, Holcim es la cementera más grande proveyendo de cemento, agregados, concreto premezclado y otros servicios seguida de Lafarge y CEMEX. El grupo está presente en más de 70 países en todos los continentes y emplea alrededor de 90.000 personas. La estrategia de Holcim se caracteriza por la sostenibilidad, garantizando la generación de valor en el largo plazo, en armonía con el progreso ambiental y social.

Es considerado como uno de los principales productores y proveedores de cemento, agregados, concreto y morteros de Costa Rica. Se caracteriza por el constante desarrollo de nuevos productos y servicios. Para tal efecto, cuenta con tecnología de punta en todos sus procesos y un equipo humano altamente calificado.

La filosofía de trabajo de Holcim (Costa Rica) S.A. descansa en sus valores: “Fortaleza. Desempeño. Pasión”.

Holcim Costa Rica, está conformada por más de 1200 colaboradores e integra cuatro áreas de negocio, Cemento, Agregados, Concreto Premezclado y Productos de Concreto. Tiene instalaciones en las provincias de Alajuela, Cartago, San José y Limón. Cuenta con más de 400 distribuidores.

La empresa define su misión como, “Ser la empresa más respetada y atractiva en nuestra industria, creando valor para todos nuestros grupos de relación”.

HistoriaEditar sección

Archivo:Plantaholcim.JPG
  • 1960: Se presenta la oferta para construir una fábrica de cemento en Costa Rica.
  • 1964: En agosto se produce el primer saco de cemento.
  • 1971: Se crea la Asociación de Empleados de la Industria Nacional de Cemento S.A., con apoyo de la Junta Directiva de la misma fábrica.
  • 1976: Costa Rica enfrenta la crisis económica de los años setenta, en este año por voluntad de la Junta Directiva, se decide pagar el auxilio de cesantía hasta el 30 de septiembre del mismo año, de acuerdo con la antigüedad de cada trabajador. Este pago se hizo en dos partes, uno en 1976 y el otro al año siguiente.
  • 1984: INCSA introduce al mercado de cemento dos nuevos productos que son el Concremix y el Pegamix, año en que también se firma la Ley de Asociaciones Solidaristas y ASEINCSA se acoge a esa ley llamándose Asociación Solidarista de la Industria Nacional de Cemento S.A.
  • 1986: En noviembre, ASEINCSA recibe del Movimiento Solidarista Costarricense, la distinción de Asociación Solidarista del Año.
  • 1989: Se crea el Fondo de Pensión Complementaria Guillermo Porras Arguedas, suscribiéndose el contrato con el Banco Banex (hoy Banco HSBC).
  • 1991: Se crea el Fondo de Mutualidad de ASEINCSA.
  • 1992: INCSA introduce al mercado nacional el cemento Pórtland Modificado con Caliza (MC).
  • 1995: En marzo, el señor Jean Pierre Ratton, Gerente General de INCSA, envía una carta a la Junta Directiva de ASEINCSA indicándole que se traspasará a la Asociación dos camiones graneleros para que formen parte del patrimonio.
  • 1996: ASEINCSA es distinguida con el Premio a la Excelencia Solidarista por parte del Movimiento Solidarista Costarricense.
  • 1998: Segundo Premio a la Excelencia Solidarista que da el Movimiento a ASEINCSA.
  • 1999: Por tercera vez, ASEINCSA recibe el Premio a la Excelencia Solidarista.
  • 2000: En noviembre se consolida un monto de capitalización sobre los excedentes del 50%
  • 2001: En septiembre, ASEINCSA alcanza desde su año de fundación al cierre fiscal 2001, un valor en activos de 1.325 millones de colones y un patrimonio arriba de mil millones de colones.
  • 2003: INCSA es rebautizada como Holcim Costa Rica al ser adquirida por el Grupo Holderbank de Suiza.

De INCSA a Corporación INCSAEditar sección

El ex Vicepresidente Ejecutivo de la Corporación INCSA, Jean Pierre Ratton, narra sobre la historia de INCSA y cómo se convierte en la Corporación indicando que la idea de crear una fábrica de cemento viene de un grupo de costarricenses que detectaron la necesidad de poseer una planta productora de cemento en Costa Rica, en ese tiempo el país era uno de los países centroamericanos y uno de los últimos de América Latina, en no poseer su propia planta.

El cemento consumido se importaba en su gran mayoría de una empresa belga, lo cual significaba una salida de más de un millón de dólares anuales por concepto de importación del producto, lo que era inevitable, ya que el cemento es uno de los factores fundamentales en el desarrollo económico de cualquier nación. Por lo anterior, es que el grupo de empresarios comenzaron a trabajar en la posibilidad de montar una planta de cemento, compitiendo con otros oferentes, como fueron los empresarios venezolanos. Como resultado del proceso, se falló en favor de los costarricenses, firmándose el 29 de agosto de 1961 el contrato entre el Gobierno de la República e INCSA, ratificado por la Asamblea Legislativa el 14 de noviembre del mismo año.

Otra situación a enfrentar fue la de escoger los lugares para fuente de abastecimiento de materia prima, siendo Cartago y específicamente Agua Caliente donde se instaló la fábrica, por la razón de que ahí las fuentes de materia prima están más cerca de la Gran Área Metropolitana, además de la cercanía con la fuente de electricidad que necesita la planta para funcionar, la cual proviene de la Cuenca Hidrográfica del Reventazón. Las instalaciones en donde se encuentra la planta, tienen un tamaño de 110 hectáreas con montañas calizas, que poseen un potencial de abastecimiento de materia prima para cien años de producción.

De Corporación INCSA a HolcimEditar sección

Archivo:Corporación.JPG

Con el proyecto en marcha, se venden acciones en Costa Rica y se inicia la construcción de la planta en 1962, con la ayuda de la empresa danesa F.L. Smith, la cual aportó la tecnología para tal fin; el capital inicial con que se constituuó INCSA fue 100% costarricense con 2.300 accionistas, fue hasta entonces que en el proceso de construcción, se percibió que el capital no había levantado lo suficiente para terminar la obra, por lo que se buscó a diferentes grupos, uno venezolano y otro suizo y en el análisis de la escogencia, se decidió por el segundo que es el Grupo Holderbank, que cambió luego en el 2003 como Holcim; esta organización figuró en Brasil como la primera inversión que realizó el grupo en América Latina y Costa Rica como la segunda inversión; lo que implica que dentro del Grupo Holcim, Costa Rica es una de las empresas más antiguas de Latinoamérica.

Con todo el conocimiento y experiencia en ingeniería y la base financiera de Holcim, se terminó la planta en Cartago, con una capacidad instalada de 100.000 toneladas de cemento por año.

Esta planta funcionaba en el año 1964 bajo el sistema de Línea Húmeda, tecnología usada en ese entonces. Años después de la utilización de este horno, se construyó un segundo horno de Línea Seca que es de menor consumo energético; así es como la fábrica se dedica a las actividades del cemento.

De ASEINCSA a ASEGrupoHolcimEditar sección

Archivo:Torre.PNG

En aquel tiempo en que se gestaba la idea de la Asociación, en Costa Rica existía un ambiente obrero patronal muy difícil, los dirigentes de ese entonces vieron en el solidarismo un camino por donde se podía materializar la armonía entre la empresa y los trabajadores, logrando que se respetaran los derechos de éstos, pero sobre todo se buscada un mecanismo que mejorara las condiciones de vida del personal que trabajaba para las empresas; con esta idea, se cre en la planta de Cartago, una asociación que, como propósito, mantuviera una estrecha y buena relación con INCSA.

INCSA ayudó a la puesta en marcha de la asociación, apoyando proyectos de vivienda para los trabajadores de INCSA y préstamos individuales. Con el transcurso de los años, la industria se involucró con ASEINCSA en negocios seguros que le permitiesen tener una relación directa con la actividad cementera, de tal manera que no se arriesgase el dinero de los trabajadores. El negocio del transporte es muy lucrativo para la asociación y ha sido muy bien administrado por ésta, significando una fuente de ingresos muy grande, hecho que le ha permitido llevar a cabo proyectos de vivienda para el trabajador y mejoramiento de la condición de su retiro con una calidad de vida digna desde el punto de vista económico.

Cuando INCSA fue adquirida por el Grupo Holderbank en el 2003 y llamándose luego Holcim, la asociación también fue renombrada a ASEGrupoHolcim, haciendo que cada uno de los trabajadores tenga un ahorro importante que le permita en el futuro salir con un salario aceptable. Durante el tiempo de existencia de la fábrica, se ha fomentado la buena relación entre empresa y personal, donde se ha buscado por parte de la empresa, que ASEGrupoHolcim goce de autonomía, sin negarle la ayuda por medio de un representante que funge como facilitador de la comunicación o enlace entre la parte administrativa y la asociación, además, cabe destacar que la Junta de Relaciones Laborales mantiene un canal abierto entre el personal y la Dirección empresarial, teniendo un foro de discusión en donde se expresan inquietudes de los participantes con el objetivo de favorecer al "recurso más valioso de la empresa, su gente".

LocalizacionesEditar sección

Archivo:Torre2.PNG

La producción de cemento y productos complementarios de Holcim Costa Rica S.A. se encuentra ubicada en la planta de Lourdes de Agua Caliente de Cartago. Las oficinas centrales se localizaban en Barrio Tournón en San José que posteriormente se trasladaron a San Rafael de Alajuela con la construcción de un moderno y tecnológico edificio llevado a cabo por el ingeniero Bruno Stagno. En ese lugar se encuentra la Dirección Corporativa, así como las Gerencias de las áreas de Servicio Corporativo.

La empresa cuenta con 3 minas: Azul en Turrialba de donde se extrae un material llamado Azul, Llano Grande en Cartago de donde se explota la puzolana y La Chilena ubicada a 1,5 Km de la planta en Agua Caliente de Cartago. Además la corporación posee otras empresas como: Quebrador Ochomogo, Quebrador Cerro Minas y Productos de Concreto. Finalmente, Holcim Costa Rica posee una planta hidroeléctrica ubicada en Agua Zarcas de San Carlos, provincia de Alajuela (HidroZarcas O y M). Dicha planta tiene una capacidad instalada de 14,5 kw.

En la década del 2000, se comenzaron los proyectos de levantar una nueva torre de producción para complementar a la que opera desde 1964. Su construcción comenzó a mediados del 2004 y tuvo su finalización en el 2007. La estructura fue eregida con casi 1000 toneladas de cemento mezclado con hormigón armado, alcanzando una altura ordinaria de 95m y con sus aparatos metálicos, llega a una altura extraordinaria de 120m con lo cual, es la estructura más alta del país seguida por el Banco Nacional de Costa Rica con 82m de altura.

OrganizaciónEditar sección

Holcim Costa Rica S.A. es una corporación integrada por diferentes áreas de negocio, entre las que se destacan cemento Holcim Costa Rica S.A., Holcim Concretera S.A. (concreto premezclado), Quebrador Cerro Minas y Quebrador Ochomogo (La Roca), Productos de Concreto, Hidroeléctrica Aguas Zarcas, Carboazul y AFR (Reci Term).

Archivo:Organigrama.PNG

Del Gerente de Manufactura dependen el Gerente de Planta de Holcim Nicaragua, el Gerente de Planta de Holcim Panamá y el Gerente de Planta de Holcim Costa Rica, del cual a su vez, dependen el Gerente de Operación del Proceso de Fabricación de Clinker, el Gerente de Operación del Proceso Cemento, el Gerente de Ingeniería, además del Coordinador de Desarrollo Humano y Coordinador de Calidad. Además, se cuenta con unidades de proceso, que dependen de las etapas 18 de fabricación de cemento, divididas en: Proceso de Fabricación de clinker y Proceso de Cemento.

El Proceso de Fabricación de Clinker está dividido en células: Minería, y Cocción, además de Mantenimiento Preventivo. El Proceso de Cemento cuenta con: células de Proceso de Molienda y Proceso de Despacho, además de la Programación de la Producción.

La Gerencia de Ingeniería está integrado por: Coordinador de Ingeniería Eléctrica, Coordinador de Ingeniería de Automatización, Encargado de Seguridad Industrial, y el Coordinador de Proyectos. Cada célula de proceso está integrada por un Coordinador, un Técnico Mecánico, un Técnico de Optimización, un Técnico de Proceso, un Técnico de Control de Calidad, un Técnico Eléctrico y un Técnico de Mejoramiento Continuo.

EmpleadosEditar sección

La planta de producción, ubicada en Cartago, tiene 510 empleados, 460 operarios y 50 administrativos. En las oficinas Centrales en Alajuela laboran 45 personas, en la cantera Carboazul de Turrialba laboran 45 personas, mientras que en HidroZarcas de San Carlos laboran 12 personas.

ProductosEditar sección

El cemento es un reactivo hidráulico producido con materiales como caliza y arcillas, cuya composición química debe ser controlada. El crudo, combinación de estos materiales calcáreos y arcillosos, se funde a 1400 grados centígrados para producir clinker, el cual es la base para la producción de cemento. El clinker es combinado con aditivos como yeso y puzolana, para dar como resultado el bien conocido Cemento Portland. En la actualidad, la producción de cementos compuestos (variaciones del Cemento Portland), se ha diversificado por las exigencias de los clientes. De tal manera Holcim Costa Rica, se ha visto en la tarea de fabricar diversos tipos de cemento para sus clientes, manteniendo estándares de calidad y servicio.

Los diversos tipos de cemento que produce Holcim Costa Rica S.A. son:

Archivo:Portland I.PNG
  • Cemento de Construcción General Tipo UG-RTCR 383:2004 /28 MPa: cemento de uso general para concretos y morteros que no demanden alta resistencia inicial. Su dosificación responde a las condiciones de los agregados con los que se va a combinar, de tal manera que debe obedecer al diseño de mezcla hecho en el laboratorio.
  • Cemento de Construcción General Tipo UG-RTCR 383:2004 /35 MPa: es de uso especializado para la industria de la construcción, de tal manera que puede ser utilizado para la confección de concretos de uso estructural para sellos, concretos y morteros con requisitos de resistencia normal ideal para uso industrial.
  • Cemento Alta Resistencia Inicial Tipo UG-AR RTCR 383:2004: es un cemento con mayor grado de fineza, que genera concretos de mayor resistencia inicial y final que el cemento UG y MP utilizado para la confección de concretos de alto desempeño.
  • CONCREMIX: es un concreto predosificado y premezclado en seco. Se trata de una mezcla de primera calidad, en la cual se combina cemento de uso general y agregados (arena y piedra) producidos por la manufactura de calizas, las que están libres de impurezas, empacadas en estado seco y bien guardadas.
  • PEGAMIX: es un mortero en el cual se mezclan técnicamente arena, producto de la manufactura de calizas, y cemento de óptima calidad. El Pegamix se fabrica bajo la norma ASTM C387-N.
  • CARBOAZUL: es una enmienda en forma de polvo finamente molido, de coloración blanco-hueso, que ayuda a mejorar los procesos químicos, físicos y microbiológicos del suelo.
  • Cemento Tipo MP-RTCR 383:2004: recomendado para concretos y morteros que no demanden alta resistencia inicial y con resistencia a los sulfatos, agua de mar y de bajo calor de hidratación.

Línea de producciónEditar sección

El proceso de producción de cemento, tiene dos etapas: una es la Fabricación de Clinker, en la cual destacan actividades de: preparación de crudo, cocción y “clinkerización” y el Proceso de Cemento, que tiene como actividades: molienda y despacho. El proceso productivo de clinker se describe a continuación:

Extracción de las minasEditar sección

Archivo:Explotacion.PNG

La explotación de las materias primas, en las minas de la corporación, permite obtener los elementos básicos para el proceso productivo del cemento: calcio, sílice, hierro y aluminio. En los materiales provenientes de las minas, se encuentran elementos menores, los cuales no tienen un gran impacto en el proceso, como: el sodio, potasio, azufre, magnesio, etc. Holcim Costa Rica, cuenta con tres minas para la obtención de las materias primas:

  • La mina principal de calizas y las margas, ubicada a 4.5 Km. hacia el sur de la planta, denominada Mina La Chilena.
  • La mina ubicada en Turrialba, de la que se extrae el azul o el correctivo de calizas.
  • La mina de Llano Grande de Cartago, de la que se extraen los materiales sílicos como la puzolana.

La explotación anual es de aproximadamente 850 000 toneladas de calizas y arcillas de la mina principal y unas 180 000 toneladas de caliza de la mina de Turrialba y además de 180 000 toneladas de puzolana de la mina de Llano Grande. La extracción minera inicia con voladuras, en las cuales las cantidades de explosivos utilizados, dependen de la cantidad de material que se piensa extraer. Luego de fragmentada la sección de montaña escogida, se acarrea el material hasta el quebrador primario con el uso de camiones marca Komatsu, cada uno con capacidad de 41 toneladas por viaje.

La mina La Chilena es un gran yacimiento de caliza, compuesta por dos sectores, clasificados por su composición química cada uno. En la actualidad, solamente se explotan dos de ellos. Los sectores en la mina, denominados frentes, son: Punta González y El Engaño, de allí se extraen los materiales principales para producir clinker. Ambos tienen una composición química variable, es decir, ciertas partes de ellos son muy buenos en términos de concentración de los óxidos básicos para la fabricación de cemento, por lo que los materiales de estas secciones se denominan como materiales de alta ley o materiales altos. Por el contrario, también existen materiales cuya composición no es tan buena, por lo que sus materiales se denominan de baja ley o materiales bajos. Los materiales se extraen de ambos frentes y son llevados hasta el quebrador primario para su trituración.

TrituraciónEditar sección

El material en el quebrador es reducido a partículas con un máximo de 10 cm de diámetro, donde doce mazos de 375 libras de masa cada uno trituran el material, de tal manera que el tamaño obtenido es industrialmente factible para la producción de clinker.

Archivo:Trituración.PNG

El quebrador, en donde por percusión se fragmentan las rocas al chocar contra una placa de impacto, tiene una velocidad de quebrantamiento de 450 toneladas por hora.. El material triturado es transportado por medio de bandas a los diferentes apilamientos y depósitos.

PrehomogeneizaciónEditar sección

El proceso de homogeneización permite obtener una uniformidad en la composición del material triturado, de tal manera que las variaciones entre las muestras sean lo menor posible. Por esto se tienen galerones de prehomogeneización conocidos como prehomogeneizadores o prehomos, que permiten dar al material una uniformidad inicial y almacenarlos de forma temporal.

De esta forma, los materiales de los frentes, luego de ser triturados en el quebrador, llegan hasta los prehomogeneizadores por medio de bandas transportadoras y aquí son combinados. El material obtenido con la combinación de los materiales de ambos frentes recibe el nombre de mezcla. La preparación de la mezcla se realiza por capas; acomodando capas de material alto y bajo intercaladas una sobre otra, hasta completar la capacidad de los prehomos 1 y 2.

Archivo:Prehomo.PNG

La mezcla es introducida al proceso a través del alimentador 321-AP1, el cual es un dosificador de 45 toneladas de capacidad y además es la entrada a una banda transportadora. Sobre la banda, se adicionan a la mezcla tres materiales: el azul, la puzolana y el hierro, y toda esta combinación de materiales recibe el nombre de crudo. La razón por la cual se adiciona el azul, la puzolana y el hierro, radica en el hecho de que la mezcla no cuenta con una composición química aceptable, por lo que estos materiales son correctivos, lo que asegura corregir la mezcla y obtener un crudo químicamente dentro de los parámetros para producir clinker. El clinker es el componente básico del cemento, a este se le agregan diversos aditivos para obtener el cemento como producto final.

Un cargador frontal es utilizado en la entrada de los materiales al proceso. De igual manera como la mezcla, los demás materiales entran al proceso por medio de alimentadores, los cuales son dosificadores metálicos con gran capacidad, conectados a una banda transportadora. Así, el azul es introducido al proceso por el alimentador 321-AP2, la puzolana por el 321-BP3 y el hierro por el 321-TL1. Estos 4 alimentadores conforman la sección de preparación de crudo. La cantidad de mezcla y correctivos que entran en la banda es determinada por un analizador de rayos gamma denominado GEOSCAN, que permite conocer la composición química del crudo y determinar la entrada de cada uno de los materiales, de acuerdo con rangos establecidos para la producción de clinker. Una vez en la banda transportadora, el crudo es llevado hasta el molino vertical, que es el siguiente paso en el proceso.

Molienda de crudoEditar sección

Archivo:Molino.PNG

El molino vertical consta de una mesa giratoria, sobre la que ruedan tres rodillos metálicos, y en este se produce la pulverización del crudo, de tal manera que el material es literalmente convertido en polvo. Este molino tiene una capacidad de molienda de 150 toneladas de material por hora.

Archivo:Silohomo.PNG

El crudo hecho polvo es conducido a través de ductos de aire comprimido y ventiladores a un filtro electrostático, donde son captadas las impurezas y los principales polvos causantes de contaminación, para luego pasar a los silos de homogeneización. Estos son contenedores con capacidad para 1400 toneladas, donde el crudo recibe su última homogeneización con ventiladores, y la uniformidad que aquí obtiene es la necesaria para luego pasar a los silos de almacenamiento, los que tienen una capacidad de 1500 toneladas. Una vez que el crudo está en los silos de almacenamiento, se encuentra listo para ser administrado a la torre de precalcinación con un proceso de secado previo, aprovechando los gases calientes del horno, los que se encuentran aproximadamente a 900 °C.

PrecalcinaciónEditar sección

Archivo:Toreprecalcinacion.PNG

De los silos de almacenamiento, el crudo se traslada hasta un intercambiador de calor de cuatro etapas. El crudo ingresa por la parte superior y desciende a través del precalentador, por éste suben los gases calientes del horno succionados por un ventilador provocando que el material se caliente en pocos segundos de 30ºC hasta aproximadamente 900ºC. Este proceso se da en la torre de precalcinación, la cual tiene una altura de unos 60 metros y donde, por efecto de la temperatura, el crudo comienza su proceso de calcinación. Una vez que el material ha descendido por la torre, continúa con el siguiente paso del proceso, pasando al horno.

Proceso de cocción del crudoEditar sección

Archivo:Coccioncrudo.PNG

Es un cilindro de rotación en posición horizontal, de 3.60 metros de diámetro y 50 metros de largo, cuyas paredes internas están revestidas de ladrillo refractario, el cual se encarga de conservar la temperatura interna del horno y brindan protección a su cubierta metálica exterior denominada “chapa”. En este reactor, se produce la descarbonatación del crudo (pérdida de carbonatos cálcicos a través de calor) y la producción de enlaces químicos, necesarios para producir clinker, a temperaturas de 1500ºC. Los combustibles utilizados en este reactor son búnker y otros combustibles alternos.

Archivo:Horno.PNG

Una vez que el material en forma incandescente llega al final del horno, ya se ha producido la mineralización de los compuestos, por lo que en ese momento se denomina clinker, el cual cae sobre una banda metálica móvil, en donde se enfría de 1200ºC a 60ºC por medio del aire producido por cuatro ventiladores. De aquí el clinker se transporta a un lugar de almacenamiento, un galerón con capacidad para 7000 toneladas.

Molienda de cementoEditar sección

Archivo:Molienda.PNG

En esta parte del proceso se emplean molinos tubulares de dos cámaras, cargados con cuerpos molederos en forma de bolas graduadas desde 20 a 90 mm de diámetro; aquí se adiciona yeso y algún otro elemento como caliza o puzolana. El yeso servirá para controlar la fragua del cemento, la caliza da la trabajabilidad al concreto y la puzolana da la resistencia final al concreto.

La mezcla de finos y guresos generada dentro del molino, se transporta mediante aerodeslizadores y elevadores hasta un clasificador o separador de partículas que separa el producto terminado del material grueso. El material grueso regresa al molino para ser remolido y el producto terminado se lleva hasta los silos de almacenamiento.

Envase y despachoEditar sección

Archivo:Envase.PNG

Desde los silos de almacenamiento de cemento se da el despacho para los diversos clientes. Así, en bolsas de 50 Kg el cemento es envasado y transportado por camiones fuera de la planta y para el caso de cantidades de cemento mayores, se cuenta con un servicio a granel se embarcan aproximadamente 7.500 toneladas al mes.

Instituto HolcimEditar sección

Holcim es una organización que contribuye con el desarrollo sostenible, mediante la implementación de programas y proyectos de impacto en educación, salud, ambiente, construcción sostenible y economía productiva, promoviendo el fortalecimiento organizacional y la consecución de alianzas estratégicas.

Objetivos del Instituto Holcim para el Desarrollo Sostenible

  • Establecer alianzas estratégicas que faciliten la gestión de los programas y proyectos.
  • Canalizar estratégicamente la inversión social destinada a las comunidades.
  • Promover el fortalecimiento organizacional en las comunidades.
  • Contribuir con la imagen corporativa y reputación del negocio.

Artículos relacionadosEditar sección

Sitios de interésEditar sección

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